“一笔热轧钢卷的订单，从接单到交付，整一个流程从18天缩短至13天，制造交付周期在一年内缩短了近30%，这离不开河钢集团唐钢公司研发的一体化生产排程大模型的功劳。
近日，河北广播电视台、河北日报等省级媒体，接连走进唐钢新区，深入报道唐钢深度应用以大模型为代表的人工智能技术，加速赋能钢城产业发展。
临近年尾，各路订单纷至沓来，河钢集团唐钢公司各生产车间一派繁忙。管理者和工人们忙而不乱，从容自若。“现在，我们有了‘最强大脑’运筹帷幄，围绕订单交付时间，自动安排最优流程，确保按期交付。”河钢集团唐钢公司制造部计划中心副主任齐兆轩说。
齐兆轩和记者说一个故事。不久前，公司接到一笔110吨汽车零件用钢的加急订单，要求15天内交付，而按照常规流程，完成这项任务至少需要一个月。“我们从接单到交付只用了8天，客户感觉到很震惊，连声称赞我们是‘超级效率’。”齐兆轩说，这得益于被誉为“最强大脑”的全流程一体化生产排程大模型。
全流程一体化生产排程大模型是垂直大模型的一种模式，具有深度学习、智能分析能力，可实现对钢铁生产全流程十多道工序的全面感知、预测和统筹，为生产排程调度提供优化方案。
12月18日，河钢集团唐钢公司生产调度指挥中心内，工作人员在监控生产情况。
近年来，钢铁生产逐渐迈入小单定制阶段，产品交付也从大宗生产向多品种、小批量转变，一炉钢常常要供给多个客户。钢铁行业传统生产排程主要是依靠人工，有可能会出现高库存、长周期、交付延期等问题，很难适应新变化。
“解决行业痛点，我们敏锐地意识到数智技术在重构生产流程中的重要性。”齐兆轩说，2023年初，唐钢公司在多年生产经验积累的基础上，融合超13万个知识点3800多万字的冶金规范知识库，配合先进的流程仿真、计划调度专业模型，构建起全流程一体化生产排程大模型，实现了多工序、多产线的互通融合和集中远程操控。
记者在唐钢公司生产调度指挥中心看到，蓝色大屏上实时显示着十几道生产工序的4000多个关键节点数据。“这两年，我们一直更新数据资源库，持续对大模型来优化。”唐钢公司信息自动化部部长助理孙雪娇介绍，大模型投用以来，唐钢公司原料库存周转用时缩短一半，产品库存降低15%；热轧制造周期缩短5天，冷轧制造周期缩短2天；重点客户订单准时交付率达到100%。
除了全流程一体化生产排程大模型这个“最强大脑”，唐钢公司还有一双“火眼金睛”——全流程钢铁生产视觉辅助大模型。“这是河钢集团自主研发的视觉应用平台，收集了炼铁、炼钢、热轧、冷轧等环节的1000多万张场景图片，通过全流程对照，可对钢铁生产的全部过程中潜在的风险隐患进行实时监测和预警。”孙雪娇说，视觉辅助大模型对钢铁产品生产流程“明察秋毫”，应用以来在厂区安全行为管理、生产作业及设备状态感知、产品质量检验精准度提升等方面发挥了重要作用。
创新研发国内首个高炉自动抓渣系统，开发行业领先的“一键炼钢”智能系统……随着数字化手段的不断应用，唐钢公司加速向“绿”向“智”蜕变升级，高端化、智能化、绿色化发展步伐明显加快。
“接下来，我们将加速推进全流程产线模型化、智能化建设，通过自主研发与技术创新，助力装备潜能释放，逐步降低生产所带来的成本，推动产品质量优化和产线效率提升。”唐钢公司有关负责人说。
